以前也曾接触过如精益生产（JIT），看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。
本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。这里，我就从其基本思想——“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之选。降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
我们不妨先来看看浪费的危害性。以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。零件（特别机械企业的金属加工件零件）存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。这种恶性循环的浪费是非常巨大的。由此可见，仅仅因为生产了过量的不需求零件，会派生出多少的浪费。同理，过多的人员，过多的设备，过多的材料，都会产生惊人的浪费。使企业的成本增加。
只有充分认识到浪费的`危害性，才会重视这个问题，在企业的生产过程中，才会处处以杜绝浪费为目的来优化生产方式。再看丰田生产方式，不管是JIT，还是自动化，无不以杜绝浪费为其根本目的。而其看板管理、5WHY、团队作业、均衡化、挖掘潜力等一系列方式方法，皆是为达到杜绝浪费的目的而在实践中探索出来的办法而已。所以，我们在学习丰田生产方式、制定自己企业的生产方式时，都要以杜绝浪费为最根本的出发点。有了这样的理念，我们的标准作业流程制定、设备定位、物品流转等等环节，才能真正的做到高效、节约。
这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。德鲁克并驾齐驱。因为彼得。德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。
本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。
好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。
《改善》读后感
2014年1月16日，集团公司董事长在第六届职工代表大会上作了《价值观是企业的生命线 改善是企业永恒的主题》讲话。我矿领导根据集团公司持续改善工作相关要求，结合我矿实际情况，也为了提升我矿中层管理人员的思想，进一步落实企业规范化、标准化、精细化管理工作，充分调动和发挥全体员工的积极性、创造性，为把改善工作更好地落实下去，专门购买了日本今井正明著的《改善》一书。通过学习，我谈谈我的心得体会：
一、改善的意义就是将问题逐一发现并解决，以此推动进步的一种脚踏实地的解决方法。通过这一过程，在企业形成一种切实加强企业员工素质、培养人才，使工作的标准确立后不会随意变动的机制，从而又进一步促进了有效的改善，使企业进一步发展。
二、改善的目的是节约成本，提高员工的素质，提高工作效率，提升企业市场竞争力，使企业获得可持续经营发展。
三、改善管理的根基是企业核心文化的培养。改善注重实践和阶段的重复累加，在长期的改善过程中，涉及到的工具运用和文化融入成为中国企业改善推行成功的关键因素。改善的过程涉及的思想、思维意识、以及人队自我的认知是改善推行的基础。作为改善的基础应该是文化的合力，除了制度和改善样板的推广，更加需要传承和不断的思维意识锻
炼，从而实现改善的持续化发展根基。
四、改善的作用是提升企业竞争力。改善的作用就是由小见大，不要太大的成本投入，通过内部的资源和人的能动性的积极锻炼，加以正确的方法运用，将身边的事物分解，并追求其发展空间的完美化。在公司内部的生产间隙，应该有无数个形成具体的，实战性强的改善人员，通过专业化眼光发现改善点，对员工加以引导，实现全员参与的改善。
五、改善无处不在。在现实生产中，解决企业的问题有两种：一种是创新，利用最新、最高科技和大量资金；另一种就是改善，利用现有工具、技巧和不需要花费多少资金。改善与西方管理方式不同，它不需要复杂的技术和昂贵的设备，只需要通过全面质量管理、准时生产方式等就能轻易解决生产中的弊端。改善就是持续不断地改进，是一种低风险的生产方式，如果在改善过程中发现偏差或不妥之处，管理人员可以随时纠正。
六、改善永无止境。改善不是一成不变，墨守成规，而是循序渐进，持续不断。因此，每个人都要把改善做为工作中的一部分，“天天有进步，月月有成长，年年有成就”。让改善成为企业发展的阶梯，让改善成为员工晋升的桥梁。
总之，通过学习是我认识到：改善是一种思想，它告诉我们应该认真观察和思考，不断地否定现状、寻求更高水平。改善也是一种文化，它能为创造具有活力的现场和企业打下坚实的基础。改善还是一种习惯，它能让我们养成敏锐的眼光和思维。改善又是一种提高员工品质的有效途径，它要求
我们必须立足现地、现物、现实和坚持原理、原则，将自己融入到整个团队当中。
工作之余，读了《丰田工作法》第一章“丰田最重要的工作哲学”，令我感触最深的是以下几个小节：
“站在上司的上司的立场上看问题”。这一节教会了我们看问题不能只站在自己的立场上看，要学会换位思考。我们现在许多职工大局观念浅薄，遇事总想着自己，对厂里颁发的制度不理解，认识片面。假如某个领导把自己考核了，他就心有怨气，说领导吹毛求疵，鸡蛋里挑骨头。但是随着时间的推移，自己一步步成为班长、技术员等初级管理人员，这时候自己也开始管理别人，觉得原来考核自己的那个领导做的很对。所以，我们遇到任何事都要学会换位思考，只有这样，才能正确评价一个人，努力做好一件事。
“错不在人，在于制度。”这一节的中心意思是作为领导，要有担当，通过一个小故事，让我学到了一个管理者的聪慧之处。在一些案例中，有的管理人员就缺乏管理者的担当，工作中每次出现一点纰漏，上级领导追查下来，就把责任都推到别人身上，说他给某某班长、某某人已经安排过了。长此以往，职工心有不满，工作中得过且过，事不关己、高高挂起，发现缺陷也不上报，为今后的安全运行埋下了隐患。所以说，作为一名合格的管理者，首先要以身作则，要做事先做人，这样大家才会拥护你，你才有向心力，集体才会有凝聚力。
“用生产降低成本。”作为洁能发电分公司的一名老员工，我亲眼目睹了一件令人心痛的事情：如原来一期脱硫工程，投资两千万，运行不足三、四个月就一直停在那，直到废弃。这到底是工艺问题，还是设备问题？当初从考察、论证、立项、招标、验收这么多环节到底问题出在哪里？总而言之，该项工程导致了固定投资的增加，成本的'提高。在今后的项目招标中，我们以此为戒，规范流程，深挖内潜，真正做到了公开、公平、公正，生产成本得到了有效控制。
总之，通过此章的学习，使我获益匪浅。如今，通过公司上下勠力同心的努力，厂容厂貌、厂风厂纪比以往大有改观，尤其是绩效考核和劳动竞赛的完善，激发了员工的工作热情，增强了大家的主人翁意识，使大家的责任心比以前大有提高，愿这种良好的管理氛围和发展势头，让洁能的明天变得更加美好。
读丰田工作法中的“5S”管理给我最大的感触就是——时间就是成本，如何将有限的时间真正利用起来，而不是浪费在找资料、找工具这些本该触手可及的琐碎事情上，从而最大限度地节约生产成本。
具体怎么做才能将时间有效利用起来呢？我认为丰田工作法中的“55”管理总结的很到位：“整理—整顿—清扫一清洁一素质”。
首先谈整理与整顿，一个好的工作环境必然是整洁、整齐给人以一目了然的感觉。物品各归其位摆放得整整齐齐，要什么东西顺手就可以找到。这样在你工作需要材料或工具时就可以顺手拿来，不仅节省了翻材料与找工具的时间，还不至于打断原有的工作思路，使工作更好地进行下去。还有一点体现在精神层面上，当你着急需要某一东西而它就是找不到的时候，你会不会爆发你的“小宇宙”？这会不会影响到你的工作状态和工作效率呢？所以通过整理与整顿，创造一个好的工作环境是很有必要的。
作为一名电气检修人员，整理与整顿就显得尤为重要了。电气检修是一个要求很高、逻辑性很强的工作。在日常工作中，如果你不将你所管辖区域的电源电缆理顺、不贴标号、不做标识、不整理图纸，在设备出现问题时，怎么排查线路、如何对接电缆、怎样判断线路走向等，都将成为你最大的`困扰和难题，也会大大拖延工作进度，影响安全生产正常运行，会为公司带来重大损失。除此之外，因为要赶进度或被领导催促，你所拿的图纸与现场不对应，接线端子又没有参照的编号，贸然拆接线路，会造成电流回路开路或电压回路短路，最终酿成人身事故、设备损坏等重大事故。由此可见，日常的整理与整顿是多么的重要。
整理、整顿后该如何保持我们的劳动成果，“55”又要求我们要做到“清扫一清洁一素质”。“打江山容易守江山难”，这就要求我们在日常的维护管理中要积极做到：
①工作上严于律己、律人，力求养成一种好的工作习惯；
②坚持；
③改进，让它更适合我们的工作环境；
④继续坚持并改进。
总体而言，阅读完“5S管理”收获很大，但要想持之以恒地坚持，就必须拥有持久的热情和动力，就必须有明确的目标和准确的价值定位，我认为应该从下面的“五为”做起：为自己工作时有个好环境、好心情；为自己工作效率更高、更好；为自己成为企业值得培养的人；为一个更好的企业形象；为企业创造更多的价值。
认真读完《丰田生产方式》一书，基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
纵观全书，也许我们可以得出这样一个结论：丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费，资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时间的浪费？凡此种种。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，其实浪费也大量存在：比如库存积压较多、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。如果我们能够设法加以杜绝和消除，那么我们的生产成本可能会大大降低。
从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的；自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
首先，对于工作的问题要时常问自己5个为什么？它有助于我们查明事情因果关系或者隐藏在背后的“真正原因”。根据对“准时化”和“自动化”的研究就能够引导出“均衡化”生产和“目视化管理”的生产手段。然后，彻底分析浪费。提高效率只有和降低成本结合起来才有意义。为此，就要以最少的人员（少人化）生产所需要的数量的产品为生产重心，再把每个操作以及相关组织联系起来，以分厂为整体进行提高。其实，目前我公司在分厂局部实施的瓶颈工序现场产量公布就是一种典型的“目视化管理”，如果能运用得当，往往能收到良好的效果，事实也正在证明这个道理。
另外，丰田生产方式也注重团队合作的重要性。TPS生产是按编组进行的。10个人或者15个人做一项工作，是需要每个人都发挥自己的作用去共同完成的。特别是流水作业，从单个零件直到组装成一件产品，也是每个角色通过分工合作才可以完成的。这时，团体协作就更显重要了。彼此协作共同完成了几件产品，比起一个人在这一流水作业中完成几道工序或多打几个螺钉重要得多。我们的整机产品装配就是一个特别需要重视团队合作的工作，要在规定的时间内保质保量的完成整机的全部装配检测工作，没有一个有效地团队来保证，那将是不可能的任务。
丰田始终把浪费看做最大的敌人，把提高效率和降低成本紧密结合在一起，不做无用功，只做有价值的产品。这就体现了丰田人精益求精的务实精神，为实现精益化生产打下坚实的执行基础。
大家也都知道，我们公司其实也一直在要求提高产品质量、提升生产效率，降低生产成本。实际上三者是相互关联的，品质提升了，一次合格率提高了，生产效率就提升了，返修报废就减少了，成本自然就下降了，许许多多的这样的改善积累起来，那么我们的整体生产能力也将会有一个质的提升。关键在于，我们怎样找准切入点，在不断的实践和摸索中找到一个适合我们公司特点的无锡专件精益生产模式，这肯定是一项艰巨的系统工程，需要公司上下共同谋划，集众人之智、之力才能逐步形成和完善。
丰田生产方式原意主要是针对生产一线，对于科室部门的工作，如何借鉴也是一个课题。仔细思考一下，你会发现它的许多思想、方法其实也同样适用于科室部门的工作甚或是个人的工作。比如说，反复问5个“为什么”、团队合作、挖掘潜力、减少浪费、行动胜于言行、观念革新等等。因此，我们要努力理解丰田生产方式的本质，将其灵活的运用到不同的工作当中去，最终形成属于自己的一套“丰田生产方式”，为个人也为企业创造更多更好的价值。
杜绝浪费是丰田生产方式理论的一个落脚点，就让我们大家一起从今时今日做起、从自身做起——杜绝浪费，这是我们的唯一正确选择，唯有如此，你才不会最终浪费自己的生命价值！
岗位职责
现场室主管：
1)全面负责本部门工作，安排、督促、检查指导部门人员的工作质量； 2)按公司管理体系的要求组织开采样工作，对采样过程的质量负责； 3)负责各现场检测组任务分配，并监督各组长与公司调度员、检测分析室、报告编制室等岗位或部门人员的工作交接。
4)组织人员编制本部门操作规程、作业指导书等有关技术性文件； 5)负责制订和组织实施本部门的人员培训计划； 6)负责本部门现场室设备及消耗品的管理；
7)负责督促设备管理员或使用人做好检测设备的周期检定和维护、保养工作，保证其在受控状态下和检定周期内正确使用；
8)负责组织本部门人员现场采样及检测过程中的安全管理工作，并向相关部门提出劳保用品购买和领用申请；
9)在日常工作等过程中发现不符合项或潜在不符合项，按照相关程序进行控制，并向有关部门或领导汇报。
现场采样组组长：
1)负责编制本部门操作规程、作业指导书等技术性文件；
2)接受现场室主管任务安排，并协助主管开展现场监测工作，对本组内监测过程的质量负责；
3)负责组织本组内所开展监测工作的准备、实施及专业范围内现场疑问的解释工作；
4)负责本组人员现场采样安全管理，督促其规范和正确使用劳保用品； 5)负责本组监测工作采样和监测原始记录的完整性核查； 6)负责相关数据处理的准确性核查；
7)负责检测结果与技术标准、规范等的符合性核查；
8)负责检测过程中样品的管理和安全处置，及所开展监测工作的交接，并向现场监测室主管汇报工作。
现场采样人员： 1）严格按照公司管理体系要求和作业指导书等的规定，进行监测技术运作；
2）在组长的领导下，认真开展监测工作，做好准备工作，并按标准等技术规范的规定，正确填写各项采样和检测原始记录；
3）负责所保管或使用的检测设备的维护保养和期间核查工作，正确使用，并做好检测仪器设备的使用记录；
4）负责检测过程中，环境条件的监测和记录。
现场室调度员：
1)负责与业务接单，并做好与销售部、技术部相关人员的工作交接； 2)负责开展监测工作前的客户联系工作； 3)协助主管组织开展本部门员工培训工作；
4)负责编制本部门人员劳保用品购买申请计划，并做好发放和领用工作； 5)协助主管完成本部门其他行政和管理工作。
